工厂减碳细节都不放过看威马汽车如何做到

　　在近期各地“两会时间”中，“双碳”无疑成为代表们建言献策中的一大关键词。2021年，“双碳”目标已上升成为国家战略。作为碳排放大户之一的汽车工业，在实现“双碳”目标的过程中，新能源汽车无疑成为该领域的重要角色，不仅要实现从政策驱动向消费市场拉动的转换，还要严格参照中国ESG市场评价标准，打造出符合“双碳”要求的绿色工厂，持续提升碳减排。

　　为什么说，新能源车企的重任不仅在于产品的规划理念，还在于工厂源头的绿色环保生产，因为后者所带来的减碳环保效益长期被低估。中汽数据有限公司研发主任工程师孙锌认为，汽车行驶过程中直接排放的二氧化碳只是整个行业的冰山一角，对于汽车碳排放量的计算，应从目前的汽车使用拓展到汽车生产和零部件制造等全周期。

　　正是看到了生产端对减碳的意义重大，部分车企也开始源头上倡导绿色环保，坚持全产业链的绿色生态布局。其中造车新势力品牌依照ESG评价体系，环保表现尤为突出。

　　以国内首个拥有新能源智能化汽车工业4。0园区的威马汽车为例，其工厂贯穿ESG理念，一直强调节能减碳的绿色低碳设计，即使是细小环节之处也尽可能做到低碳或零碳。例如，车间用车的自产化，工厂工作用车为387辆威马自产纯电汽车，年减碳近822。5吨，全生命周期减碳超12000吨。此外，目前工厂已全部采用LED照明，可有效减少电力消耗，仅温州工厂的生产车间和办公楼照明灯改造数量便有909只，年节电7。2万KWh，可供一辆威马汽车行驶3，600公里。

　　又如通过ESG实践，技术部门通过对车床、加工中心等设备控制系统进行调试、改进，在保证边角料顺利排出的前提下，使排渣机间隔运行，每天可节省4h用电时间。电机负荷按70%，排渣机设备总功率54。5kW，年可节电2。4万kWh，相当于节省出了一户三口之家6年的用电总量。

　　由此可见，威马绿色工厂对节电的重视可谓深入点滴，生动诠释了ESG环保价值观。值得一提的是，威马全厂区都配备了分布式光伏发电系统，迄今已节电27，801，760度，减碳2。7万吨，带动节煤11，126吨，节水111，269吨，足够培植一座6万公顷的森林。

　　当然，像这样始终坚持新能源汽车全生命周期减碳价值挖掘的，并非威马一家。我们也看到在特斯拉上海工厂中，特斯拉自研4680电芯，新电池生产成本降低56%，其生产线%。此外，该品牌的一体式压铸专利技术，将原来通过零部件冲压、焊接的总成一次压铸成型，相比原来可减少79个部件，制造成本因此下降40%。

　　在大众MEB工厂中，运用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等28项节能环保措施，启用能源智能管理系统(EMS)，实现精细化的能源管理，凭借一系列环保技术，工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%。这些企业都践行了“双碳”时代的社会责任，是ESG评价体系的典范。

　　威马、特斯拉还是大众如此在生产端“较真”，无疑体现了新能源车企在实现全链条减碳、脱碳的重要意义和巨大贡献，是中国ESG市场的“优等生”代表。中国汽车中心发布数据显示，纯电动汽车从生产到报废的全生命周期中碳减排贡献约为14。1吨/辆。其中15至25万的主流纯电汽车，将贡献节碳总量的30%或更多，这意味着其每年的减排贡献将会是近亿吨。所以，实现零碳生产，打造数字化绿色环保制造工厂显得尤为重要。而在特斯拉、威马和大众等有影响力的车企引领下，相信将会有越来越多车企加入绿色环保的队伍当中，从而助力产业实现绿色低碳经济发展。

　　在近期各地“两会时间”中，“双碳”无疑成为代表们建言献策中的一大关键词。2021年，“双碳”目标已上升成为国家战略。作为碳排放大户之一的汽车工业，在实现“双碳”目标的过程中，新能源汽车无疑成为该领域的重要角色，不仅要实现从政策驱动向消费市场拉动的转换，还要严格参照中国ESG市场评价标准，打造出符合“双碳”要求的绿色工厂，持续提升碳减排。

　　为什么说，新能源车企的重任不仅在于产品的规划理念，还在于工厂源头的绿色环保生产，因为后者所带来的减碳环保效益长期被低估。中汽数据有限公司研发主任工程师孙锌认为，汽车行驶过程中直接排放的二氧化碳只是整个行业的冰山一角，对于汽车碳排放量的计算，应从目前的汽车使用拓展到汽车生产和零部件制造等全周期。

　　正是看到了生产端对减碳的意义重大，部分车企也开始源头上倡导绿色环保，坚持全产业链的绿色生态布局。其中造车新势力品牌依照ESG评价体系，环保表现尤为突出。

　　以国内首个拥有新能源智能化汽车工业4。0园区的威马汽车为例，其工厂贯穿ESG理念，一直强调节能减碳的绿色低碳设计，即使是细小环节之处也尽可能做到低碳或零碳。例如，车间用车的自产化，工厂工作用车为387辆威马自产纯电汽车，年减碳近822。5吨，全生命周期减碳超12000吨。此外，目前工厂已全部采用LED照明，可有效减少电力消耗，仅温州工厂的生产车间和办公楼照明灯改造数量便有909只，年节电7。2万KWh，可供一辆威马汽车行驶3，600公里。

　　又如通过ESG实践，技术部门通过对车床、加工中心等设备控制系统进行调试、改进，在保证边角料顺利排出的前提下，使排渣机间隔运行，每天可节省4h用电时间。电机负荷按70%，排渣机设备总功率54。5kW，年可节电2。4万kWh，相当于节省出了一户三口之家6年的用电总量。

　　由此可见，威马绿色工厂对节电的重视可谓深入点滴，生动诠释了ESG环保价值观。值得一提的是，威马全厂区都配备了分布式光伏发电系统，迄今已节电27，801，760度，减碳2。7万吨，带动节煤11，126吨，节水111，269吨，足够培植一座6万公顷的森林。

　　当然，像这样始终坚持新能源汽车全生命周期减碳价值挖掘的，并非威马一家。我们也看到在特斯拉上海工厂中，特斯拉自研4680电芯，新电池生产成本降低56%，其生产线%。此外，该品牌的一体式压铸专利技术，将原来通过零部件冲压、焊接的总成一次压铸成型，相比原来可减少79个部件，制造成本因此下降40%。

　　在大众MEB工厂中，运用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等28项节能环保措施，启用能源智能管理系统(EMS)，实现精细化的能源管理，凭借一系列环保技术，工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%。这些企业都践行了“双碳”时代的社会责任，是ESG评价体系的典范。

　　威马、特斯拉还是大众如此在生产端“较真”，无疑体现了新能源车企在实现全链条减碳、脱碳的重要意义和巨大贡献，是中国ESG市场的“优等生”代表。中国汽车中心发布数据显示，纯电动汽车从生产到报废的全生命周期中碳减排贡献约为14。1吨/辆。其中15至25万的主流纯电汽车，将贡献节碳总量的30%或更多，这意味着其每年的减排贡献将会是近亿吨。所以，实现零碳生产，打造数字化绿色环保制造工厂显得尤为重要。而在特斯拉、威马和大众等有影响力的车企引领下，相信将会有越来越多车企加入绿色环保的队伍当中，从而助力产业实现绿色低碳经济发展。